27.11.2008

Автоматизация ремонтов в РЖД: управлять ремонтом каждого узла

Российские железные дороги продолжают реформирование собственных подразделений. В этом году в дочернее предприятие выделяется Дирекция "Желдорреммаш", в состав которой входят 10 локомотиворемонтных заводов, два литейно-механических предприятия и проектно-конструкторско-технологическое бюро. Для повышения эффективности работы "Желдорреммаш" приступило к внедрению автоматизированной системы управления технологическим процессом ремонта тягового подвижного состава. Реализацией проекта, не имеющего аналогов в России, занимается группа компаний "КомпьюЛинк".

Выход любого предприятия в конкурентный сектор влечет за собой повышение рисков, которые собственникам для сохранения своего положения на рынке придется так или иначе минимизировать. Одним из главных факторов увеличения эффективности остается автоматизация. На спрос и предложение локомотиворемонтных услуг влияют цена, качество ремонта, сроки выполнения и определенный уровень сервиса. Большую часть этих параметров можно существенно улучшить, используя современные методы управления капитальным ремонтом.

В прошлом году оборот локомотиворемонтных заводов РЖД составил порядка 22,6 млрд рублей. По данным "Желдорреммаш", в 2008 году данное значение вырастет до 25-26 млрд руб., и это далеко не предел. Так, например, до сих пор спрос на услуги ремонта тягового подвижного состава (ТПС) российских железных дорог частично покрывают заводы в Украине и Латвии.

С целью повышения эффективности управления ремонтным процессом "Желдорреммаш" полтора года назад приступил к разработке и внедрению автоматизированной системы управления технологическим процессом ремонта тягового подвижного состава (АСУ ТПР ТПС). Как отмечают в "Желдорреммаш", внедрение автоматизированной системы позволит повысить эффективность работы и качество проводимых ремонтов, что, в свою очередь, увеличит конкурентоспособность заводов.

В качестве партнера по проекту была выбрана ГК "КомпьюЛинк", консультанты которой описали в виде типового проектного решения бизнес-логику управления ремонтами, разработали оптимальную схему ее реализации на предприятиях и осуществляют непосредственное внедрение решения на базе SAP.

Контроль в реальном времени

Основной доход РЖД получает от перевозок. Для их успешного осуществления имеют значение, как инфраструктура, так и локомотивы, и вагонный парк. По словам Бориса Рапопорта, вице-президента ГК "КомпьюЛинк", для получения максимальной прибыли от грузоперевозок важную роль играют качество и стоимость ремонта локомотивов.

Руководству компании было важно получить возможность видеть технологический процесс в реальном времени, чтобы влиять на него и принимать при необходимости оперативные меры. Ведь в состав предприятия "Желдорреммаш" входят десять заводов, обеспечивающие ремонт подвижного состава по всей стране: от Ростова-на-Дону до Уссурийска. Большая территориальная распределенность затрудняет получение актуальной достоверной информации, синхронизированной во времени. В свою очередь, внедряемое решение позволяет не только автоматизировать производственные процессы, но и дает возможность их визуализации. Как считают в "Желдорреммаш", "для управления таким колоссальным единым механизмом необходимо иметь информационную систему, которая дает возможность видеть, влиять и управлять".

Поэтому руководством РЖД было принято решение о создании полнофункциональной ERP-системы для заводов. Поскольку корпоративным стандартом для РЖД является SAP, автоматизированная система должна строиться на базе SAP ERP 2005. При разработке АСУ для "Желдорреммаш" необходимо было четко следовать уже принятой внутри РЖД документации по развитию SAP, решениям на его основе и их архитектуре. Борис Рапопорт отмечает, что система должна была соответствовать уже внедренным модулям и интегрироваться с ними. По словам представителей "Желдорреммаш", от внедрения системы они, прежде всего, ожидают качественного прорыва в системе управления производством, управления материально-техническими ресурсами и себестоимостью.

Параллельное движение

В реализации проекта принимали участие бизнес- и ИТ-консультанты ГК "КомпьюЛинк". Они параллельно решали разные задачи. Команда бизнес-консультантов работала непосредственно с заводами и занималась подготовкой проектного решения, анализом и вопросами оптимизации. По словам Бориса Рапопорта, сейчас ИТ-консалтинг уже не может позволить себе какие-то последовательные подходы. Только параллельное выполнение проекта позволяет достичь эффекта. В свою очередь, команда ИТ-консультантов занималась разработкой решения на базе продуктов SAP.

На этапе разработки типового проектного решения нужно было понять бизнес-процессы предприятия и построить бизнес-модель ремонтов с учетом существующей специфики. В результате были выделены три бизнес-процесса: контроль исполнения технологического процесса ремонта тягово-подвижного состава, контроль обеспеченности технологического процесса ремонта ТПС материально-техническими ресурсами, расчет плановой и фактической себестоимости поузлового ремонта ТПС.

В рамках проекта была проведена большая работа по подготовке нормативно-справочной информации. Необходимость этого вызвана спецификой предприятия: план по выпуску локомотивов из ремонта в "Желдорреммаш" формируется по дате выхода, а не по входу на ремонт. Помимо этого, объем ремонта можно определить только по результатам дефектации, которая производится путем полной разборки локомотива. Поэтому для реализации решения на первом этапе было необходимо выделить узлы, которые будут отслеживаться в процессе ремонта в позициях демонтажа и монтажа параллельно с сетевым графиком по нормативному сроку ремонта. Соответственно, для каждого сетевого графика, для каждого узла необходимо было подготовить и ввести в систему технологическую карту ремонта, описывающую все операции, выполняемые в случае максимального дефекта.

Одной из серьезных трудностей при внедрении АСУ стала неготовность персонала к работе с системой. Обучение мастеров проводилось непосредственно на заводах. Однако, по мнению Бориса Рапопорта, благодаря такому персонифицированному подходу удалось сохранить трудовые фонды и успешно решить проблему обучения.

"Детальная" автоматизация

По словам Бориса Рапопорта, уникальность внедряемой системы в том, что это практически первая в России реализация управления ремонтами в области тяжелого машиностроения на базе SAP. "Мы впервые создаем на базе SAP систему по решению задач самой сложной области в машиностроении – реализации капитального ремонта, включающегося в себя две фазы: разборку и утилизацию с дефектовкой, а также производство, то есть сборку и выпуск", – говорит он. По мнению г-на Рапопорта, это решение полностью отвечает нынешнему уровню технологий и отлично "ложится" на чрезвычайно напряженный график и жесткие условия производственной программы.

Второй момент, который делает систему уникальной, – глубина автоматизации. Данная система автоматизирует процесс управления ремонтом не по "верхам", а вплоть до уровня работы мастера ремонтного цеха. С помощью системы отслеживается информация по каждому из отремонтированных узлов. "Система отслеживает в режиме реального времени все технологические операции, которые были сделаны работником во время смены", - поясняет Борис Рапопорт. Таким образом, в систему заносятся все потребленные в ходе ремонта маттехресурcы. Учитывая, что в нее заведены и все планируемые ресурсы, в конце смены можно получить стоимость ремонта тех узлов, которые были за это время отремонтированы.

Начало пути

АСУ уже прошла этап опытной эксплуатации. Сейчас совместной командой бизнес- и ИТ-консультантов ГК "Компьюлинк" она запускается в промышленную эксплуатацию на Челябинском электровозоремонтном заводе с электровозами постоянного тока и Воронежском тепловозоремонтном заводе.

К концу года система заработает на электровозоремонтном заводе с электровозами переменного тока в Ростове-на-Дону. Далее до конца года в решение будут введены ремкомплекты и ремонт на линию. В результате система покроет практически все потребности технологического процесса ремонта. На следующий год намечено тиражирование этого решения, в том числе опускание его вниз по разузлованию.

Помимо всего прочего, к концу 2008 года планируется завершить подготовку нормативно-справочной информации по Ярославскому, Уссурийскому и Улан-Удэнскому заводам.

Нет предела

Кроме цехов основного производства, где осуществляется ремонт локомотивов, заводы "Желдорреммаш" имеют цеха вспомогательного производства.

Там изготавливаются запчасти и узлы, необходимые в процессе ремонта. Впоследствии данные детали предназначены как для выполнения ремонта непосредственно на заводе, так и по межзаводской кооперации поставки узлов между заводами. В 2009 году планируется автоматизировать управление собственным производством. К тому же, после выявления реальной стоимости изготовления того или иного узла, появится возможность обсчета транспортно-логистической задачи по оптимизации кооперации между заводами. В результате возникнет понимание, каким образом нужно выстраивать программу закупок по тем или иным узлам. По словам Бориса Рапопорта, эта задача может быть решена уже в 2009 году. "Мы планируем растиражировать это решение на все заводы "Желдорреммаш". До конца года мы сдадим ремкомплекты и ремонт на линии, чтобы замкнуть производственный цикл", - поясняет Борис Рапопорт.

Помимо этого, заводы "Желдорреммаш" ведут подсобно-вспомогательную деятельность, осуществляя ремонт электровозов и тепловозов сторонних компаний. И если для локомотивов РЖД существует очень четкая и жесткая регламентация, то для внутреннего железнодорожного транспорта металлургических и горно-обогатительных предприятий она не работает. То есть на ремонт они приходят, когда практически перестают функционировать. ГК "Компьюлинк" уже закончила разработку решения для подсобно-вспомогательной деятельности. По плану развития его предполагается внедрить на предприятиях в следующем году.

На предприятиях "Желдорреммаш" не внедрялся HR-модуль SAP, однако необходимость данного шага очевидна. По словам Бориса Рапопорта, это направление будет развиваться, потому что вопросы мотивации работников имеют большое значение для заводов.

Помимо всего прочего, в 2009 году планируется создание модуля ТОРО (техническое обслуживание и ремонт оборудования) зданий и сооружений.

По информации "Желдорреммаш", уже утвержденная инвестиционная программа дочернего общества содержит специальный раздел, посвященный АСУ, и работа по дальнейшему развитию будет продолжаться согласно бизнес-плану.

Дирекция "Желдорреммаш" была создана в 1999 г. как структурное подразделение РЖД. 30 сентября 2008 года правление "Российских железных дорог" приняло решение о выделении дирекции "Желдорреммаш" и 10 заводов в специализированную дочернюю компанию в рамках принятой концепции реформы железных дорог. Компания осуществляет организацию работ по ремонту подвижного состава для железнодорожного транспорта. В состав "Желдорреммаш" входят десять заводов, проводящих капитальный и средний ремонт тягового подвижного состава, и два литейно-механических завода. Помимо этого, в состав "Желдорреммаш" вошло проектно-конструкторско-технологическое бюро по локомотивам.

Марина Мякишева