24.12.2007

Школа ремонта

В зависимости от отраслевой принадлежности и масштабов предприятия затраты на техническое обслуживание и ремонты оборудования (ТОиР) в себестоимости выпускаемой продукции составляют от 10 до 40 %. И умение управлять и оптимизировать затраты на ТОиР является сильным конкурентным преимуществом предприятия. Также на многих российских предприятиях, особенно машиностроительных простаивает в ремонте до 50% технологического оборудования. Понятно, что такие предприятия несут немалые убытки. Сегодня многие топ-менеджеры и ИТ - директора стали понимать, что автоматизация процессов технического обслуживания и ремонтов оборудования может принести значительный экономический эффект для бизнеса.

Актуальность автоматизации процессов управления техническим обслуживанием и ремонтами в российских условиях возникает, когда перед компанией стоят задачи по улучшению производственных и финансовых показателей. За последние двадцать лет коренным образом изменилось отношение руководителей и владельцев многих предприятий к основным производственным фондам. Поскольку основные фонды приобрели четкое денежное измерение, отсутствовавшее во времена социалистической экономики, владельцев и менеджеров компаний естественным образом стали интересовать такие проблемы, как повышение отдачи производственных фондов на единицу инвестированного капитала, оценка эффективности инвестиционных проектов, оптимизация затрат на владение основными фондами, снижение себестоимости продукции, привлечение инвестиций в производственную инфраструктуру. Все эти проблемы самым непосредственным образом связаны с процессами эксплуатации, технического обслуживания и ремонта (ТОиР) оборудования и техники.

К задачам, тесно связанным с ТОиР, можно отнести и повышение прозрачности управления бизнесом, в том числе формализацию и повышение прозрачности процессов ТОиР. Это особенно актуально при слиянии компаний, выходе на зарубежные рынки и контроле компаний зарубежными инвесторами.

Немаловажным фактором необходимости пристального внимания к ТОиР оборудования является большой износ производственных фондов, накладывающий дополнительные требования к контролю безопасности производства. Кроме техобслуживания основных производственных фондов современные информационные системы позволяют управлять процессами ТОиР на объектах недвижимости, транспорте, а также на ИТ-активах предприятия.

EAM или ERP?

Деятельность по техническому обслуживанию и ремонту оборудования включает в себя следующие бизнес-процессы:

- сбор и хранение информации о технологическом оборудовании, которая включает в себя виды, сроки и ресурсы, необходимые для выполнения ремонтов. На основании данной информации производится планирование ремонтов и технического обслуживания оборудования.

- планирование и управление деятельностью службы МТО и склада для оптимального обеспечения запасными частями и материалами ремонтные подразделения. Данный процесс строится на основе полученных планов ремонтов и информации о необходимых ресурсах для их выполнения. На основании планов можно сделать вывод о том, сколько, когда и где потребуется ремонтный персонал. "Необходимо точно определить, какие виды ремонтов предприятие может выполнить своими силами, а для каких необходимо привлечь подрядные организации, отмечает Александр Шурыгин, директор проекта "Ремонт-Эксперт". При работе с подрядными организациями должны заключаться договора, а контроль взаиморасчетов должен выполняться согласно актам выполненных работ".

- управление ремонтными работами. Выполнение ремонтов, особенно на крупном предприятии, связано с взаимодействием множества служб и людей. Для организации ремонтного персонала необходимо оперативное планирование, согласование, контроль выполнения работ. Также необходимо оперативно определить, кому из работников ремонтной службы, или какой бригаде можно поручить работу в зависимости от квалификации и занятости.

- управление финансами. На основании планов и необходимых ресурсов для выполнения ремонтов формируются бюджеты и сметы. Сформированные бюджеты должны пройти согласование, корректировку и утверждение. После начала выполнения ремонтных работ должен выполняться контроль соблюдения бюджетов.

Для автоматизации бизнес-процессов, связанных с ТОиР, в настоящее время используются, главным образом, либо EAM-системы, либо ремонтные модули ERP-систем. Это связано с выбором предприятий одного их двух подходов к автоматизации управления ТОиР:

- использование специализированной EAM-системы с последующей интеграцией решений, лучших в своем классе

- автоматизация всех процессов разом, в единой системе, в том числе процессов ТОиР.

"Каждое предприятие выбирает тот или иной подход исходя из своих индивидуальных условий, и нельзя сказать, что какой-то из них лучше во всех случаях, - говори Игорь Антоненко, начальник отдела маркетинга НПП СпецТек. - Считается, что первый подход лучше в краткосрочной и среднесрочной перспективе, так как он позволяет быстрее получить отдачу от проекта автоматизации, а второй - в долгосрочной, так как единую комплексную систему легче развивать. На наш взгляд, второй подход был бы идеальным, если бы он был реально осуществим. Мировой опыт свидетельствует о том, что даже самая полнофункциональная ERP-система охватывает не более 70% бизнес-процессов компании, поэтому возможность охвата их всех в одной системе - миф. В любом случае предприятию придется развивать некий набор интегрированных решений, может быть от разных поставщиков".

Борис Рапопорт, вице-президент ГК "КомпьюЛинк", курирующий проекты компании GMCS (входит в Группу "КомпьюЛинк") по автоматизации управления капитальным ремонтом , отмечает особенность использования EAM-систем на российских предприятиях, которую нередко упускают из виду при выборе решения: "На сегодняшний день современные западные решения позволяют автоматизировать практически все бизнес-процессы, связанные с ТОиР. Вопрос заключается лишь в том, для какого технического уровня предприятия они предназначены, и, соответственно, каким образом их можно применять на другом технологическом уровне. Замечательно, если все единицы техники на предприятии имеют штрих-коды. Но если такой техники нет, то появляется проблема отнесения затрат на конкретную единицу техники. Автоматически возникает дополнительная функция учета, которая позволит это реализовать, вместо того, чтобы автоматически получать информацию с датчиков АСУ ТП. Надо понимать, что отставание предприятия на технологическом уровне при применении современных ИТ часто влечет за собой дополнительные затраты, связанные с кастомизацией этого решения для существующего технологического уровня. Это надо воспринимать как должное, и считать отношение затрат на кастомизацию и того экономического эффекта, который будет получен от внедрения решения. И дальше принимать реалистичное решение. Внедрение ради внедрения никому пользы не принесет".

У каждого вида свои проблемы

В современных информационных системах, будь то интегрированное решение на базе ERP-системы, либо специализированной ЕАМ-системы существуют механизмы для реализации всех основных видов ремонтов. В целом, все виды ремонтов можно разделить на плановые и внеплановые. Внеплановыми являются ремонты по факту возникновения отказа оборудования. Плановые ремонты можно классифицировать по критерию планирования: календарное, по наработке, по состоянию, по критерию надежности. Ремонты можно также разделить по исполнителям (своими силами, сервисные, внешний подряд), по объему работ (текущий, средний, капитально-восстановительный) и т.д.

Доля ремонтов по отказу зависит от степени изношенности оборудования. Например, в портах России и СНГ около 50% портальных кранов эксплуатируются за пределами нормативного срока службы. "Какое-либо планирование затруднено непредсказуемостью "поведения" изношенного оборудования, - считает Игорь Антоненко. - Поэтому в разных портах до 70% ремонтов выполняется по отказу. В таких условиях предпосылки к внедрению информационной системы ТОиР отсутствуют - необходимым условием здесь должно быть обновление парка техники. Проблематичным обстоятельством в ремонтах по отказу является то, что в отсутствие плана работ нет и соответствующего плана снабжения запчастями под конкретные работы. Соответственно, предприятие либо закупает их с запасом, тратит на затоваривание складов свои оборотные средства, либо сталкивается с дефицитом запчастей - отсюда затягивание сроков ремонта". Хотя восстановительные ремонты не подлежат планированию, возможен статистический прогноз выхода того или иного узла или агрегата из строя. "Статистический прогноз можно сделать, только имея полную информацию об истории работы данного оборудования в единой базе, - рассказывает Александр Шурыгин. - В настоящий момент на большинстве предприятий учет информации ведется в эксплуатационных журналах (на бумажных носителях), что не позволяет произвести статистический анализ. Используя автоматизированную систему управления ресурсами предприятия и применяя статистический анализ можно уменьшить количество восстановительных ремонтов до 20%. Приведу пример. В процессе внедрения на крупном машиностроительном заводе была создана база восстановительных ремонтов, которые проводились на оборудовании. После изучения этой базы специалистами ремонтной службы был изменен график обслуживания оборудования, что уменьшило количество восстановительных ремонтов на 15% без дополнительного финансирования".

Планово-предупредительные ремонты (текущий, средний, капитальный) планируются исходя из сроков их проведения. Автоматизированная система позволяет оптимально спланировать необходимые ресурсы для их выполнения. На основании накопленной статистики по планово-предупредительным ремонтам можно определить экономическую целесообразность использования того или иного оборудования и принять решение о продолжении эксплуатации или приобретения нового оборудования. Александр Шурыгин приводит пример из практики клиента своей компании: "После запуска автоматизированной системы управления ресурсами предприятия в энергетической компании был произведен расчет перспективного плана на пять лет. Результаты расчета показали, что затраты на проведение ремонтов по отдельным видам оборудования очень большие и экономически выгодней приобрести новое оборудование, которое дешевле в эксплуатации".

Игорь Антоненко отмечает, что "характерной проблемой для плановых ремонтов является взаимоувязанное планирование работ для различных служб предприятия. Зачастую на предприятии механическая и энергетическая служба, не говоря уже о службе снабжения, изолированы друг от друга. В итоге, например, какая-либо производственная линия может останавливаться два раза - сначала для ремонта электрической части, а потом для ремонта механической, вместо того, чтобы провести оба плановых ремонта одновременно". Однако сейчас на крупных предприятиях происходит перераспределение центров ответственности и центров принятия решений. "Новая организационная структура делегирует службе главного инженера, которая отвечает за производство, определение графиков ремонтов, и приемку работ, а службе главного механика и главного энергетика - курирование выполнения ремонтов. Такие изменения в управленческой структуре уже произошли на предприятиях металлургии, нефтехимии и т.д. - там, где оборудование очень сложное, и его ремонт требует остановки технологического процесса. Этим предприятиям требуется комплексный план-график ремонта, который должен отслеживаться буквально по часам, поскольку потери из-за простоев очень велики", - рассказывает Борис Рапопорт.

Общей проблемой реализации всех видов ремонтов, которая характерна именно для российских предприятий, независимо от отрасли и масштаба, является неполнота или отсутствие технической документации на оборудование. Александр Шурыгин приводит пример типичной ситуации: "На одном из машиностроительных предприятий эксплуатировались металлорежущие станки 60-х гг. прошлого века, ремонтная документация на них была утеряна. В процессе ремонта оборудование разобрали. Из-за отсутствия чертежей сборка продолжалась несколько месяцев! Соответственно, пока оборудование простаивало, предприятие несло убытки". "Вопрос взаимосвязи экплуатанта и сервисного ремонтного подразделения - один из самых болезненных, - подтверждает Борис Рапопорт. - В России между этими подразделениями зачастую существует разрыв. Производитель в лице КБ, технологов и производства не имеет обратной связи от эксплуатанта, не получает информации о том, как эксплуатировалось изделие, принимая его на капремонт в виде своеобразного "черного ящика". В свою очередь, эксплутант тоже далеко не всегда располагает подробной технической документацией на оборудование, что осложняет выбор оптимальных режимов эксплуатации и планирование ремонтов". Острота проблемы постепенно будет угасать по мере внедрения на предприятиях автоматизированных систем ТОиР и, что важно, интеграции их в единую информационную среду предприятий. "В идеале, в едином информационном поле должно быть воспроизведено управление жизненным циклом изделия, - говорит Борис Рапопорт. - В этом случае мы понимаем, как изделие родилось (CALS, PLM), произведено (ERP), и как оно обслуживается и ремонтируется (ТОиР). Если эта цепочка, по которой передаются данные от производителя эксплуатанту и обратно, воспроизведена, можно максимально эффективно осуществлять техподдержку и ремонт оборудования. Западные системы уже имеют способность аккумулировать данные об истории создания, эксплуатации и всех отказах оборудования. Эти данные накапливаются, систематизируются, более того - выстраивается теория рисков, связанных с отказами. Информация передается конструкторам, технологам, производителя и заказчика, которые должны анализировать эти отказы и отделять эксплуатационную часть отказов от конструкторской и технологической. Службы, занимающиеся ремонтами, должны получать такую информацию буквально в реальном режиме времени, поскольку они крайне важны для них. На западе такой обмен информацией зачастую организован в рамках портальных решений производителей, причем системы ТОиР интегрируются с этими решениями. В России такая взаимосвязь только-только начинает налаживаться, и мы это наблюдаем на примере интеграционных проектов GMCS".

Наиболее прогрессивным видом ремонтов являются ремонты по состоянию. Это вид ремонта проводится только в случае необходимости, когда режим работы оборудования переходит в режим аварийной эксплуатации. Такой режим работы оборудования можно определить при помощи датчиков контроля, которые установлены на оборудовании и соединены с системой управления ресурсами предприятия. По заранее определенным параметрам система выдает сообщение об изменении режима работы оборудования. Проведение ремонтов по состоянию позволяет сократить затраты на 25-30%. Но для выполнения таких ремонтов необходимо иметь оборудование оснащенное диагностическими датчиками. Далеко не все оборудование на современных российских предприятиях снабжено такими датчиками, поэтому для уменьшения затрат применяется комбинированный вид ремонта. По плану делаются техническое обслуживание с одновременным сбором информации по оборудованию, которая заносится в систему. Это позволяет также сэкономить затраты на ремонт оборудования не оснащая его датчиками контроля.

Серьезной задачей является автоматизация управления ТОиР в условиях, когда на одном предприятии сочетаются несколько разных производств. В этом случае информационная система должна быть достаточно гибкой, чтобы с ее помощью можно было обеспечить поддержку всех особенностей ТОиР на разных производствах.

В целом, по мнению Бориса Рапопорта, основными проблемными точками для разных видов ремонтов являются:

- для крупногабаритной высокопроизводительной техники - наличие технической документации и обеспечение интегрированной логистической поддержки,

- для высокопроизводительного технологического оборудования (металлургическое, нефтехимическое) - очень четкая регламентация и кооперация в проведении ремонтных работ. Такие ремонты осуществляется силами не одной организации, а включает в себя ряд специализированных работ, поэтому на первый план выходят вопросы кооперации ремонтных работ и организация цепочек поставок,

- для массового оборудования (станочный парк, электрооборудование) - четкий учет их работы и плановое ведение ремонтов, связанных с отработкой.

Отраслевая специфика

В приоритетности реализации тех или иных видов ремонтов имеется существенная отраслевая специфика.

На машиностроительных предприятиях в основном производятся восстановительные ремонты (ремонты, выполняемые для восстановления вышедшего из строя оборудования). Наряду с восстановительными ремонтами производят ремонты по состоянию оборудования в сочетании с планово-предупредительными ремонтами: планируют технические осмотры оборудования по результатам которых формируются дефектные ведомости, которые описывают состояние оборудования и, соответственно, определяют объемы необходимых ремонтов.

В энергетике и нефтехимической отрасли, где последствия аварийного выхода оборудования из строя могут быть очень серьезными и даже катастрофическими, в основном применяются планово-предупредительные ремонты с полным ремонтным циклом.

Елена Некрасова

С полным текстом статьи можно ознакомиться в журнале CIO №12, декабрь 2007 года